成长靠老板，强大靠团队 ——发挥团队力量，共创企业辉煌

古之士大夫

成长靠老板，强大靠团队 ——发挥团队力量，共创企业辉煌 [复制链接]

成长靠老板，强大靠团队

——发挥团队力量，共创企业辉煌

    一天，某开发工程师加班到凌晨二点，看到公司老板还在工作，非常敬佩老板的辛勤付出。此公司能发展到高峰时达七八百人的规模，完全是靠老板的呕心沥血，卓越奉献，勤勤恳恳。

公司发展到现在，感觉进入了瓶颈期，前进一步千难万难，后退一步很容易。公司花费二百万导入“五星利润项目”无疾而终；公司的“模块化”战略一直在空中飘，喊了几年也执行不了；花费开发工程师无数心血的公司产品命名法则又回到原点。公司开发了近千个产品，但精品不多。只有老板重视的，大家才重视，老板看不到的，就没有什么人重视。22年年底，开发工程师轮流支援产线，每一次上去，都是去返工。

    圣人云，吾日三省吾身。企业也应不断自省本身，总结经验，吸取教训。他山之石可以击玉，但不学习自己，不量体裁衣，往往是南橘北枳。学习苹果、华为，更应学习他们重视研发与对品质完美追求的精神，再寻找适合自己发展的黄金法则。如果仅学他们的做法，往往是邯郸学步。

    公司倡导的“模块化”战略，他们的产品，多是一些简单的产品，几个集成电路组成。每一个集成电路都有规格书，这本身就是一个模块。让开发工程师另做一个模块，就是做重复的工作。主控集成电路有很多相同功能的输入输出口，为了走线的完美，应当不断变换相应的输入输出口适配不同的电路板，才能让品质更完美。就算公司强制要求做出一些模块来，开发工程师在使用时，更相信集成电路规格书。水无常势，兵无常形。更应根据每一个产品的不同，挖掘此产品的最佳潜能。把产品做成精品化、标杆化，后续同类产品以此产品为模块。

   公司要求从原理图导出物料清单，这个功能是很好。但却不适合公司现阶段的发展。从原理图导出物料清单，适合那些开发什么产品就卖什么产品，产品种类不多的公司。但此公司是客户要什么产品，才开发什么产品。客户对公司的要求就是快，更快。从原理图导物料清单，做好一个原理图，最少要二三天，复杂的产品可能要五六天。而公司一个样品都是十天左右，快的一星期。大货订单往往就是从开发到交货就是一个月，哪有时间去做一个完美的原理图。花了无数心血做一个完美的电路图，连修理都很少用。公司为此花费五十多万升级的物料管理系统，没有开发工程师执行。

    曾国藩能成为一代名臣，离不开他的幕僚团队。一个人的力量是有限的，团队的力量才是无穷的。团队的强大，得靠领头人挖掘团队的最大潜能，让每一个人最大地发挥才能。老板再强，也不算强，只有老板把每个人都变强，才算强。公司要实施一政策时，应先充分调研，并让更多同仁参与进来。任何政策只有适合公司发展，大家没有什么异议才正式实施。不要搞一些平地响惊雷式政策，强制实施，搞得往往实施不了，浪费公司资源。到什么山头，唱什么歌，只有符合公司实际的政策才是好的政策。多年来，公司动不动就学华为、苹果；外面流行什么理念，老板就想导入。不少政策实施一半就实施不了，不仅浪费资源，更伤了员工对公司的信任，让公司的执行力不强。就是因为公司没倾听下属的声音与意见。企业不只是老板的企业，员工也想企业更加强大，并愿意为之不懈努力，把企业变为大家共同努力的平台。

    公司成立近二十年，一个个技术大牛离开，现在没有什么技术大牛。说公司不重视人才吗？校招上百个大学生，花费公司不少财力，却没有留下一个能独当一面的人才。企业成立多年，已经过了资金原始积累期。发挥团队力量，省每一个可省之钱，把好钢用在刀刃上。开发工程师流动频繁，开发部更像一个培训班。

    公司发展到今天，穷尽了老板的精力与心血。是时候让企业换一种活法了，尽一切所能，发挥团队的力量，减轻一下老板的负担，让老板也能轻松一点。为了企业可持续发展，不要让老板担太多的重担，让花甲之年的老人，像青年人一样冲锋陷阵，事事都要老板拍板，是下属们做得不好。

 

  笔者：谭树如 电话：18024383163 QQ:877538663

 

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辛勤付出一般指员工

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老板的数量在增长

一种是老板的数量和公司数量一起，一种是公司内部老板的数量增长

曾国藩虽然也有子弟兵，但强将也是不少的

所以留不住才是问题关键

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笔者洋洋洒洒，雄心壮志，留下联系方式，意在广招豪杰的意思吗？

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企业强大的黄金法则

——品质为本，把研发与生产做到极致

某（集团）有限公司，成立于九十年代，投资超8亿港币，占地20多万平方米的电子工业城，员工超万人，连续三年全国彩电出口第一。当时，员工都以进此公司为荣。

公司对品质要求不是很严，一条彩电主板生产线就有四五个修理，不良品都是以修好为主，靠产线品管测试把关，不是批量性问题，没有人反馈给研发，坚信品质是生产出来的，没有什么人愿意从源头上控制，从研发上预防减少品质问题的发生。

公司后来代工著名品牌电视，同样是电视主板，从电路主板元件插件到主板性能测试，一条产线三十多个员工，每小时产量近四百台。公司做自有品牌电视主板，从主板元件插件到主板性能测试，三楼车间的人工插件线、环形锡炉、主板执锡线，二楼车间主板加工与测试的生产线，员工人数近百人，每时产量不到二百台。主板插好元件后，靠人工搬到锡炉上上锡、剪元件脚，再人工转到执锡线上执锡，检查连焊、假焊、少锡等现象，最后转另一个车间对主板组装与测试。

代工著名品牌电视，按他们的要求改装生产线，主板插件为坐着作业，插好元器件后，自动传送过波峰焊，对主板元件上锡。过好锡炉后，自动传送到执锡位。从执锡到最后测试，员工都是站立作业，员工站皮带拉两边，同排二个工位做同样的工作，最后测试工位是四到五个测试员做同样的工作。产线产品飞速下拉，但又有条不紊，看不到堆机的现象。产线质量要求很严，总质量低于99%，他们住厂工作人员就会要求停拉整改。一条产线只有一个修理，有时一个修理负责二条产线的不良品维修。

对比他们的电视主板，与公司自己设计的电视主板，他们的主板中间会有一条黑色丝印的过炉线，过锡炉时，通过两边的锡炉抓手固定主板，加上中间的支撑杆，让主板每个点都受力均匀，减少连焊、假焊、少锡等现象。主板多是同样的宽度，长度可以不同，产线调试好的，很少变动。公司自己的电视主板过炉是用夹具四面固定，电路板上有高压包、变压器类重量重的元件，加之主板较大，受力不均，上锡后，连焊、假焊现象较多。产品宽度不一，每换一次产品，都得花不少时间转线，有时一天要转几次线。

他们的电视主板从人工插件到测试，一气呵成，除了测试工位，其他工位多是在拉上作业，少了许多拿放机动作。生产自有电视主板，二个车间，多道搬运工序，许多不良品是在生产过程中产生。主板组装时，产线是一个个工作台面摆在皮带拉的两边，员工得转身从拉上拿机放在工作台面上加工，加工好后，再转身放入皮带拉。不仅多了拿放机动作，只要一个工位忙不过来，整条产线就到处堆机。电子产品，最怕的就是堆机，不仅容易造成不良品，更易产生质量隐患。

对比他们的电视主板与公司自己的电视主板，他们的电视主板把研发与生产做到极致，每一个元件的摆放与焊点的设计，让人找不出缺点。真正做到了品质是研发出来的，每一个细节都做了完美的考虑。

公司多年代工著名品牌显示器与电视机，但却没有学习他们的研发与生产，没有用他们标准来改善自己与提高自己。现在，在网上查此公司，公司状态显示续存，人数为50人。

 

 笔者：谭树如，电话：18024383163  QQ:877538663

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lugl4313820 发表于 2023-10-17 21:29 笔者洋洋洒洒，雄心壮志，留下联系方式，意在广招豪杰的意思吗？

笔者，要对自己的行为负责，想认识一点朋友

Nubility

公司能不能强大，看当老板的格局，看老板肯不肯给兄弟们分钱。 愿意砸钱，本来员工不是人才的都砸成人才

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品质，企业生存的根本

某几十人的小企业，生产蓝牙音箱与声霸类产品。公司的员工不够排一条完整的产线，生产时，先做半成品，半成品做好的，再做成品再包装。每一种产品最少要分二次，有时要三四次，才能包装。

公司不怎么重视品质，生产员工，只有二三十人，修理就有二个。每当生产半成品或成品时，一箱箱的不良品堆到修理工位，不良率达一二成。不良品以修好为主，产线质量以品管测试为主，没有人从源头上管控品质。

电路板经常要手焊电解电容类元件，焊过元件的电路板直接组装半成品，极少做测试电路板的支具。电路板不良，明明直接修电路板最简单，但要到半成品或成品才能测试出来，修理半成品与成品时，要拆壳，还得重新组装。有时，一台机要反复拆装几次壳。

设计工艺复杂，别的公司，板与板之间联接都是通过排线，组装时，直接把排线插在排座上。此公司的板与板之间直接用导线焊死，组装不方便，维修不方便。就为了省一点排针与排母的钱，在这人工费高昂的年代，真有一点捡了芝麻丢了西瓜。

加工的地方太多，生产声霸产品，前后有五六个地方要加工，本是改模就能搞定的地方，这里要削一下，那里要刮一下。客户验货员抽测，经常要返工，极少有一次通过。几年后，在几大招聘网查此公司，查不到任何此公司的信息。

某学习机公司，公司开始时也只有几十人。老板特别重视品质，每开发一款产品，都会找各相关人员一起评审，产品不仅要各项指标、各个功能测试合格，更要相关人员找不出缺陷以后，才能试产量产。力争在源头上管控品质，力争做到品质是开发出来的。

公司一开始就导入精益生产模式，记件作业，员工多劳多得。每一条拉不到15人，员工左手拿机，右手放机，产品在一个个工作台面上流动，站立式作业。工艺工程师计算工时，要求精确到秒，每一个员工要做多道工序。站着作业虽然累，但员工工资也高，不加班能拿到加班的工资。

公司刚开始，资金不够雄厚，先是租一间民房，让职员跟老板同吃，后自建食堂，全员跟老板同吃。现在，在超市都能看到此公司的产品，在电视台也能看到此公司的广告。

 

笔者：谭树如 电话：18024383163 QQ:877538663

 

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现在老板没成功之前都是画饼  成功之后都是吐槽这里困难 那里困难的

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精益生产，给企业插上腾飞的翅膀

某生产医疗产品的公司，生产一台血压计，要经历二个车间，四条产线，上百个员工之手。此公司还只是组装成品，主电路板的贴片与插件都是外发别的公司完成。每个员工，多是只做一种动作，一个动作的时间6秒左右，拿放机2秒，加之等待，瓶颈工位。公司员工其实只有不到三分之一的时间在创造价值。站在拉上观察，有三四分之一的员工，处在等待中，忙的忙死，闲得闲死。

不够重视品质，不良品较多。实际才一条拉生产，就有一个售后维修部门。不良品多是修理了事，没做到从源头上去控制。特别是售后那么多不良品，只是修理了事。没有做到品质是管控出来，品质是研发出来的。落后的生产模式影响品质，品质不良又影响生产，形成一个恶性循环。

某无绳电话生产公司，以前也是此公司样的生产模式，导入“现场改善”推广精益生产，由原来一条拉100多个人，改为一条拉15-18个人，把原来的皮带拉改为U形工作台面拉，员工由原来只做一个动作，增加到做20多个动作。产量由原来的单人每时1-2台，增加到每人每时5-6台，质量更好，提升超4个百分点。

某做手机半成品的代工公司，以前一条生产线30-40个人，后导入“精益生产模式”，由员工只做一个动作，改为一个员工把整个手机半成品组装完，改善后一条手机产线不到20个人，产量一样，质量提升1个百分点。以上二个公司，都是把原来的坐着作业，改为站立作业。

此医疗公司到处都是堆机，电子产品，特别是PCB板和半成品，最怕的就是堆机。堆机，拉扯会严重影响品质。公司就一条医疗产品生产线，就有二个产线修理，加二个售后修理，公司不良产品更多是修出来的。电子产品最怕维修，因为往往修好这里，又会影响那里，客诉不良品最高比例的就是曾经维修过的产品。

针对此公司的生产模式，建议改善方案如下：导入精益生产模式，把原来的一个员工只作一个动作，改为做一二十个动作。一个工位的节拍时间由原来的10秒，改为40秒。把流水线式皮带拉，改为工作台面，工作台面U形排拉。左手拿机，右手放加工好的机。由坐着作业，改为站立作业。做到拉头下PCB板，拉尾包装成品，一体化式作业。

这样拉上不少的壳花外观不良品就立马消失，没有堆机，就减少很多生产过程中造成的不良品。一个员工只作一个动作，跟做三四个动作，时间相差不大，减少拿放机动作。精益生产，不是加强劳动强度，而是减少浪费。动作增多，就好均衡时间，让员工同一个节拍工作，就能为公司创造共震的力量。

医疗产品，一个最大的特点，就是订单小，批量杂。小拉式的精益生产，最适合做医疗产品。特别是一些医疗美容产品，都是一些利润高，订单小的产品，此公司现在这种生产模式，很难适合接这样的订单。以前，那个无绳电话生产公司低于1万的订单都不敢接，现在100台的订单都敢接。订单大，就多条拉生产，订单小，就一条拉生产，机动灵活，工作台面一拼，就是一条拉，转拉也快。

此公司是一个中等规模的企业。公司完全有能力也有条件去推广精益生产。员工稳定，公司的业务也做得很好，产品定位也好，此公司完全可以把自己做成一个强大的企业。

大企业能做强做大，就是因为力争每一个方面都做到尽善尽美，并不断改善自己，提高自己。企业就是一个木桶，只要存在短板，财富就会从短板上流出。